Fasenschneiden in höchster Qualität mit Plasmaschneidtechnik von Kjellberg Finsterwalde.
Foto: Kjellberg

Trenntechnik

Kjellberg: Plasmaschneiden 4.0

Kjellberg Finsterwalde geht mit dem Plasmaschneiden in Richtung Industrie 4.0, dazu gehört auch die neue Plasmastromquellen-Generation Q.

Für Kjellberg Finsterwalde steht bei allen Überlegungen zu Industrie 4.0 der Anwender im Mittelpunkt, dessen Produktivität erhöht und dessen Arbeitsprozesse erleichtert werden sollen. Wie Vernetzung und Kommunikation zukünftig Produktionsabläufe verändern, zeigt die neue Plasmastromquellen-Generation Q von Kjellberg.

Die modular aufgebaute Stromquelle ist in der Lage, sich mit anderen Komponenten zu vernetzen und Informationen auszutauschen. Im Vordergrund stehen dabei die digitale Prozessüberwachung und -steuerung sowie die Möglichkeit des Fernzugriffs. Für den Anwender wurde dafür eine geräte- und ortsunabhängige Benutzeroberfläche entwickelt.

Spezialist für das Plasmafasenschneiden

Im Bereich der Plasmabrenner für das Fasenschneiden hat Kjellberg Finsterwalde den Brenner PB-S75 WF vorgestellt, der für Grad- und Mehrfach-Fasenschnitte bis zu 60° eingesetzt wird. Ein flaches Design erlaubt den Einsatz auch bei eingeschränkter Zugänglichkeit beispielsweise in Profilen. Verwendet in Mehrbrenner-Fasenaggregaten werden die Arbeitsschritte reduziert. Ergänzend dazu stellt Kjellberg Finsterwalde unter der Bezeichnung „Perfect Bevel“ Fasenschneiddaten zur Vorbereitung von Blechen von 5 bis 30 mm Dicke zur Verfügung. Mit den real ermittelten Richtwerten aus der Datenbank werden damit schnell und unkompliziert Fasenschnitte in Contour-Cut-Qualität für Baustahl, Edelstahl und Aluminium erreicht. Unter Berücksichtigung einer optimalen Schweißnahtvorbereitung und in Abhängigkeit von Material und Materialstärke werden Kompensationswerte für V-, Y-, X- und K-Nähte angegeben. Die Perfect-Bevel-Schneiddatenbank ist verfügbar für die Anlagen der Hi-Focus- und Smart-Focus-Reihen.

Plasmaschneiden muss nicht laut sein

Aufgrund hoher Energiedichten und Strömungsgeschwindigkeiten entstehen beim Plasmaschneiden Lautstärken, die je nach Schneidaufgabe über 100 dB(A) betragen können. Kjellberg Finsterwalde bietet mit der neuen Technologie Silent Cut nun eine Lösung, um diese Lärmbelastung zu mindern.

Als Weiterentwicklung der patentierten Contour-Cut-Technologie reduziert Silent Cut im Stromstärkenbereich von 60 bis 160 A beim Schneiden von Baustählen von 4 bis 30 mm Materialdicke den Schalldruckpegel beim Plasmaschneiden um bis zu 15 dB(A). Dabei werden sogar die als besonders störend empfundenen hohen Frequenzen deutlich vermindert. Das menschliche Gehör empfindet eine Reduzierung des Schalldruckpegels um 10 dB bereits als Halbierung der Lautstärke.

Die Silent-Cut-Technologie basiert auf einer Kombination aus neuartigen Verschleißteilen und neuen Schneiddaten, mit denen der Anwender Löcher, Stege und Konturen in ähnlicher Qualität wie mit Contour Cut schneidet, aber vom reduzierten Schalldruckpegel profitiert. Durch den Austausch der Verschleißteile und die Verwendung der Silent-Cut-Schneiddatenbank kommt die Technologie auch für bestehende Anlagen zum Einsatz.

Silent Cut steht für die Plasma-Reihen Smart Focus ab Dezember 2017, und für Hi-Focus neo ab Januar 2018 zur Verfügung.

Plasmapulver-Auftragschweißen mit optimaler Ausbringung

Der neue Brenner Plasma T 410 M Fidur für das PTA-Schweißen ist ein vielseitig einsetzbares Werkzeug zum Plasmapulver-Auftragschweißen.

Mit ihm können zwei Plasmapulver getrennt – in definierter Abfolge oder vorgemischt – verarbeitet werden. Mit dem gleichen Brenner ist es möglich, ein einzelnes Pulver vor oder hinter dem Lichtbogen zuzuführen. Abhängig vom Verschleißtyp und den entsprechenden Pulvergemischen werden damit Einbrand und Aufmischung ebenso wie die optimale Struktur der Hartschicht eingestellt.

Die zuverlässig stetige Zuführung des Pulvers sichert einen gleichmäßigen Auftrag. Die effiziente Kühlung mit zwei Kühlkreisläufen ermöglicht eine Strombelastung bis 400 A bei 100 % Einschaltdauer. So können pro Stunde bis zu 9 kg Pulver verarbeitet und gegebenenfalls auch die Auftraggeschwindigkeit erhöht werden.

Technische Voraussetzung für den Brennereinsatz ist die PSI 400, eine leistungsstarke Inverter-Stromquelle für das Plasmapulver-Auftragschweißen. Die Bedienung erfolgt über ein Touchdisplay. Verschiedene User-Level eröffnen unterschiedlich tief gehende Möglichkeiten der Einflussnahme auf Schweißparameter und Datenverwaltung. Im einfachsten Fall können Pilotstrom, Hauptstrom, Gas- und Pulvermenge über ein Menü eingestellt werden.

Auf dem nächsthöheren Level werden Schweißregime, Pulsparameter, Gas- und Pulvermengen auf einer grafischen Oberfläche eingegeben. Das höchste Level bietet eine umfassende Prozesskontrolle durch eine freie Parameterkonfiguration. Dabei werden beide Pulverförderer getrennt gesteuert. Das Pulver kann nutzerfreundlich direkt an der Anlage kalibriert werden. Diese Daten werden ebenfalls in der Datenbank gespeichert.

Optimale Schweißdaten ermitteln

In-Focus-Schweißen ist eine hochleistungsfähige Alternative zum herkömmlichen WIG-Schweißen mit einem großen Einsatzspektrum. Mit In-Focus können Materialien wie Baustahl, Edelstahl (zum Beispiel 1.4301 oder 1.4471), Standard-Aluminium und Aluminium-Sonderlegierungen, aber auch Kupfer, Titanzink und verzinkte Bleche oder Profile geschweißt werden. Dabei müssen Anwender oft für ihre Branchen spezifische Normen berücksichtigen.

Im Kundenauftrag ermitteln Anwendungstechniker von Kjellberg Finsterwalde die optimale Lösung für das In-Focus-Schweißen anwenderspezifischer Bauteile. Das Schweißtechnik-Anwendungszentrum in Finsterwalde ist für Machbarkeitsuntersuchungen vielfältig ausgerüstet. Es stehen Roboter, eine Längsnahtschweißmaschine und eine Linearachse für die Ermittlung der optimalen Schweißdaten zur Verfügung. Schweißparameter für verschiedene Bauteilgeometrien können damit ermittelt werden. Selbst Schweißnähte in Zwangslagen bei Blechen zwischen 1 und 6 mm Dicke wurden hier mit In-Focus realisiert.

Durch die gute Reproduzierbarkeit des Verfahrens können diese Parameter in der Regel einfach im Produktionsbetrieb umgesetzt werden. Und nicht nur das: Auch bestehende Systeme werden optimiert.

Die hohe Qualität der Schweißnähte und die hohe Prozessstabilität werden durch einen hochfokussierten Lichtbogen und eine exzellente Kühlung bis an die Brennerspitze erreicht. Brenner mit kleinen Störgeometrien und kleiner Bauform ermöglichen den Einsatz auch an schwer zugänglichen Bauteilen.

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