Die weiterentwickelte Fertigungstechnik ist das Ergebnis einer Zusammenarbeit mit der japanischen Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation sowie der JFE Steel Corporation. Die Karosserieteile kommen erstmalig im neuen Mazda 3 und seiner Skyactiv-Vehicle-Architektur der neuesten Generation zum Einsatz.
Erhöhte Crashsicherheit bei geringerem Gewicht
Hochfester Stahl ermöglicht Herstellern, Karosserieteile aus dünneren Blechen zu produzieren, während die benötigte Festigkeit weiter erhalten bleibt. Daraus resultiert ein niedrigeres Karosseriegewicht, das dem Fahrzeug ein verbessertes Handling und einen niedrigerem Kraftstoffverbrauch ermöglicht. Eine struktursteife Karosserie ist darüber hinaus für eine gute Crashsicherheit von essenzieller Bedeutung.
Ein Rekord in der Kaltumformung
Bislang war das Kaltpressen von Teilen für die inneren Ringstrukturen nur mit Stahl der Klasse 1.180 MPa oder niedriger möglich. Eine steigende Festigkeit des Stahls erschwert die Fertigung solcher Teile mit Kaltumformung. Ultrahochfeste Stähle der Klasse 1.800 MPa müssen beispielsweise warmumgeformt werden, da es bei einer Kaltumformung sonst zu Rissen oder Ungenauigkeiten im Material kommt.
Bauteile für den neuen Mazda 3
Der 1.310 MPa Stahl wird für die A-Säule, Scharniersäulenverstärkung, Dachholme sowie einige andere Karosserie-Segmente des neuen Mazda 3 verwendet. Das Ziel ist, die Segmente zu verstärken, die bei einer Kollision am meisten beansprucht werden und die für eine intakte Fahrgastzelle verantwortlich sind. Gegenüber dem Vorgängermodell spart der neue Mazda 3 alleine in diesen Bereichen drei Kilogramm Gewicht ein. Der Anteil an hochfesten und ultrahochfesten Stählen steigt im neuen Mazda 3 auf 60 beziehungsweise 30 Prozent.
2013 startete Mazda die Kooperation mit der Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation und JFE Steel Corporation, die auf den Gebieten der Materialentwicklung und Stahlfertigung weltweit eine Führungsrolle einnehmen.
