Hoher Output in bester Qualität

Mit über 6.000 verschiedenen Produkten ist das Unternehmen, das in vier Werken (drei in Remscheid, eines in Heinsberg) ein Vollsortimenter in diesem Bereich. Die Kernkompetenzen liegen bei Hand- und Spezialwerkzeugen, dem Werkstattwagen ‚Assistent‘, der Drehmomenttechnologie und Pneumatikwerkzeugen. „Wir sind ein sehr traditionsreiches Unternehmen. Unser Anspruch ist es, immer ein führender Hersteller in Qualität und Service für die Bereiche Handwerkzeug, Spezialwerkzeug und auch Werkstattwagen zu sein“, erklärt Carsten Scholz, Leitung Marketing und Pressesprecher bei Hazet. Um diesen Qualitätsanspruch gerecht zu werden, ist im Unternehmen eine hohe Wertschöpfungstiefe sehr wichtig. So finden sich im eigenen Hause eine Schmiede, eine CNC-Fertigung, Galvanik, Härten, Logistiklösungen und eine eigene Blechbearbeitung. „Die Werkstattwagen ‚Assistent‘sind eine der wesentlichen Kernkompetenzen von uns. Aber wir wollen ja nicht nur Werkstattwagen fertigen, sondern im besten Falle 7-9 Schubladen mit umfangreichen  Werkzeug  Sortimenten an Steckschlüsselsätzen, Zangen, Schraubendrehern oder Spezialwerkzeugen befüllen“, erklärt Carsten Scholz und fährt fort: „Dabei streben wir ein kontinuierliches, gesundes Wachstum an, was uns auch sehr gut gelingt. Hier helfen uns auch verschiedene Kooperationen mit führenden deutschen Automobilherstellern. Es kommt nicht selten vor, dass uns ein Hersteller anfragt, ob wir für einen bestimmten Fall ein spezielles Werkzeug herstellen können. Diese dann oftmals zuerst in kleinen Stückzahlen. Dann ist es ganz wichtig, dass wir uns in der Fertigung eine große Flexibilität bewahren.“ Zudem liefert das Unternehmen viel in den Produktions-Verbindungshandel (PVH) der Industrie und in den Independent Automotive Aftermarket (IAM), also an freie Werkstätten.

In der Blechbearbeitung verarbeitet das Unternehmen wöchentlich mit Stanze und Laser zwischen 45 und 60 t Stahl im Dünnblechbereich. Wobei Stand heute die Blechfertigung ausschließlich für den Bereich Werkstattwagen genutzt wird. Allerdings wurde mit den jüngsten Investitionen der Blick schon geweitet, um eventuell das Produktspektrum erweitern zu können.

Im Maschinenpark für die Blechfertigung befinden sich eine Stanz-Laserkombination und zwei Stanzen. Das alles mit voll automatisierter Be- und Entladung und Einzelsortierung. Dabei können alle Maschinen großformatige Platinen mit 3.000 mm x 1.500 mm verarbeiten. Die Laserschneidanlage im Haus verarbeitet Stahl und Edelstahl bis 10 mm Dicke. Zum Biegen verfügt Hazet über drei Handabkantbänke. Dazu kommen zwei Biegezentren. „2019 wollten wir dann alles modernisieren und haben den Markt neu sondiert. Denn unsere Maschinen arbeiten in 3 Schichten 5 Tage die Woche und haben natürlich ihre Betriebsstunden“, erklärt Christian Koschella, Betriebsleiter bei Hazet. Im Bereich Schweißtechnik sind Punktschweißroboter im Einsatz und auch kollaborierende MAG-Schweißroboter, sowie Schweißpressen und ein teilautomatisierter Korpusschweißplatz. Auch das Beschichten läuft hausintern mit einer automatisierten Pulverbeschichtungsanlage.

Entgraten ist bei Hazet nicht nötig. „Wir sind in der Lage gratarm zu schneiden und reinigen unsere Bleche auch, daher ist ein Entgraten bei uns nicht nötig“, führt Christian Koschella aus. Nach dem Beschichten gehen die einzelnen Bauteile noch zur Fertigmontage. Bis auf Kunststoffhaube, Räder, Rollen und Schienen, entsteht so der komplette Werkstattwagen ‘Assistent’ im Werk 3 bei Hazet in Remscheid. Vor allem müssen auch die Biegenzentren mit dem benötigten Output mitkommen. „Wenn wir beispielsweise 100 Werkstattwagen an einem Tag produzieren, brauchen wir dafür 700 Schubladen in unterschiedlichsten Varianten, die gebogen werden müssen“, rechnet Christian Koschella vor. So ist Hazet nun in der Lage Kundenaufträge sehr zeitnah zu bedienen und das bei 156 verschiedenen Varianten der Werkstattwagen ‚Assistent‘. Marcel Klein, Leitung Einkauf bei Hazet, ergänzt: „Wir haben also eine sehr hohe Umschlagshäufigkeit, daher ist für uns bei den Biegezentren neben einem hohen Durchsatz auch die Zuverlässigkeit ein ganz entscheidendes Kriterium.

Schließlich fiel die Entscheidung auf einen führenden Hersteller bei Schwenkbiegemaschinen - Salvagnini. Die erste wurde 2021 installiert. Eine P4-2120 mit einer max. Biegelänge von 2.180 mm, einer max. drehbaren Diagonale von 2.500 mm, max. Eingangslänge von 2.495 mm und max. Eingangsbreite von 1.524 mm. 2023 wurde dann noch eine größere Anlage, eine P4-2520 installiert. Diese verfügt über eine max. Biegelänge von 2.500 mm, max. drehbare Diagonale von 3.200 mm, max. Eingangslänge 3.050 mm und eine max. Eingangsbreite von 1.524 mm. Die Anlagen sind zudem mit automatischer Beladestation, Blechdickenkontrolle, automatischer Blechzuführung und Bürststation ausgestattet. Die P4-2120 verfügt zudem über entsprechende Tools für unterschiedliche Biegevorgänge und am ende über eine Einzelteilsortierung. So haben wir 2019 angefangen. Vor der Anschaffung der P4-2520 haben wir uns dann noch überlegt, was wir mit der P4 mehr machen können.

Dabei haben wir uns dann etwa für eine Cut-Funktion entschieden, die viele Vorteile bringt. So können wir nun Profile Biegen und anschließend abschneiden. Dazu haben wir uns auch für die Option DPM entschieden, eine Ansaugvorrichtung für den Manipulator, um so noch schmalere Bauteile, oder auch Bauteile mit Fensterausschnitten fertigen zu können und näher an die Werkzeuge zu kommen. Durch die Cut-Vorrichtung sparen wir viel Zeit auf einer Abkantpresse ein, da wir die direkt nach dem Biegen abtrennen können“, erklärt Christian Koschella. Zudem spare man sich eine Menge Rüstvorgänge.

Ein wichtiges Kriterium für die Kaufentscheidung war die Schnelligkeit der P4. „Wir haben Zeitstudien gemacht und da war die P4 nicht zu schlagen. Mit der Anlage haben wir mindestens 20 % auf die Vorgabezeiten herausgeholt. Mit dem alten Biegezentrum habe man so 220 Schubladen in einer Schicht geschafft, die Anlage heute schaffe bei der gleichen Schublade 400 Stück pro Schicht. „Der Werkzeugwechsel ist bei einem Biegezentrum ein wesentlicher Faktor. Der Wechselvorgang dauert nur rund 4 Sekunden und erfolgt hauptzeitparallel. Die nicht gebrauchten Außensegmentwerkzeuge werden zur Seite weggeschoben und die benötigten Innensegmentwerkzeuge von oben ein- oder ausgeschwenkt. Es müssen also keine Einzelsegmente herausgenommen oder gewechselt werden“, erklärt Christian Bunse, Gebietsvertriebsleiter bei Salvagnini, die Zeitersparnisse. Bei anderen Anlagen könne das schon 15 bis 20 Sekunden dauern, weiß Christian Koschella aus seiner Erfahrung zu berichten. Zudem sorge der Transportwagen noch für Zeitersparnis. Dieser nimmt die Platine an, schiebt dann damit parallel das Gutteil herunter und positioniert direkt das neue Blech in den mechanischen Zentrieranschlägen. Der Entladetisch hat nun auch einen Puffer. So müsse ein Mitarbeiter, der früher die ganze Zeit an der Maschine stehen musste, um jedes einzelne Bauteil zu entnehmen, heute nur noch alle 15 min die gebogenen Bauteile entnehmen.

Auch die Maßhaltigkeit spielte eine große Rolle bei der Kaufentscheidung. Da sich die P4 durch die standardmäßige Software MAC3.0 selbst korrigiert, erreiche Hazet eine Wiederholgenauigkeit von 1/10 mm bei 1.000 Schubladen. MAC3.0 erfasst während der Produktion alle Unterschiede der mechanischen Materialeigenschaften von den Nominalwerten und kompensiert diese durch Anpassen der Bewegungen der Biegeeinheit und des Manipulators. „Der Aufbau der Maschine sorgt für die Genauigkeit der Maschine. Wenn man von der Palette belädt, wird jede einzelne Platine durch eine Blechdickenkontrolle geprüft. Dann wird das Blech von der Transportwagenzange hereingezogen und die genaue Blechdicke dabei gemessen. Hier wird schon ein erster Wert an die Steuerung übergegeben, wie sich die tatsächliche Blechdicke zur programmierten verhält. Dann wir noch einmal durch die Manipulatorklemmung die genaue Blechdicke vermessen. Wenn man mit den Werten über eine Minimaltoleranz kommt, dann korrigiert die Maschine das bei jedem einzelnen Bauteil nach“, erklärt Christian Koschella. Zudem habe die P4 Wärmesensoren auf dem Manipulator und stellt sich so auf die Hallentemperaturen ein. „Auch Lagertoleranzen und Streckgrenzen werden berücksichtigt. Im Vergleich zur früher, haben wir die Maßabweichungen noch einmal halbiert“, so Christian Koschella weiter. Warum Salvagnini so viel Wert auf absolute Genauigkeit legt, weiß Christian Bunse: „Wir wollen als Salvagnini unsere Kunden bei der Linien- und Einzelteilfertigung unterstützen. Da werden dann ganze Baugruppen gefertigt und da ist es entscheidend, dass jedes Bauteil ganz exakt gefertigt ist.“ Bei Hazet hat man darauf geachtet, mit Lieferanten zu arbeiten, die eine sehr gleichbleibende hohe Blechqualität liefern. Daher kennt man das Material sehr genau. Die Blechvermessung der P4 schafft aber zusätzliche Sicherheit und so eine verlässliche Bearbeitungsqualität.

Viel Wert wird bei Salvagnini auf die Energieeffizienz gelegt. Daher arbeiten die Salvagnini-Anlagen laut Christian Bunse auch mit einem Verbrauch von nur 4 bis 8 kW.

„Die Anlage läuft absolut zuverlässig. Dazu kommt, dass das ganze Projekt von Beginn an völlig reibungslos lief. Abgesprochene Termine wurden exakt eingehalten und auch der Aufbau der Anlage verlief absolut problemlos und war in allen Belangen hervorragend durchorganisiert. Zudem verläuft auch der Service absolut unkompliziert“, fasst Christian Koschella zufrieden zusammen.