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Die Optimierung des Schneidprozesses ist nicht allein mit einer neuen Maschine getan.
Foto: Messer Cutting Systems
Die Optimierung des Schneidprozesses ist nicht allein mit einer neuen Maschine getan.

Strategie

Höhere Effizienz in der Fertigung durch ganzheitliche Lösungen

Einfach nur schneller schneiden? Eine neue Maschine ist nur ein Puzzleteil einer effizienten Fertigung. Auch weitere Kostenfaktoren sollten bei der Anschaffung bedacht werden.

Von Bill Heller

Gerade in den letzten fünf Jahren haben sich die Kundenerwartungen an Schneidsysteme stark verändert. Ein Teil dieser Veränderung ist auf die rasante Entwicklung der Lasertechnologie zurückzuführen. Nach derzeitigen Erwartungen wird die Lasertechnologie mit ihren Vorteilen bei der Schnittqualität, der Geschwindigkeit, der Teilegenauigkeit und dem Säubern der Teile nach dem Schneiden Plasmaanwendungen schnell ersetzen. Auch andere Faktoren begünstigen diese Entwicklung:

  • Die Notwendigkeit zur Digitalisierung der Produktion.
  • Der Mangel an qualifizierten Arbeitskräften.
  • Die Bestrebung der Unternehmen, ihre Kosten kontinuierlich zu senken.

Diese Faktoren spielen jetzt schon eine wichtige Rolle bei der Maschinenbeschaffung – immer häufiger werden wir bei Messer gebeten, auch bei der Lösung von betriebswirtschaftlichen Herausforderungen rund um die Schneidmaschine zu unterstützen. Dabei macht der von der Maschine durchgeführte Schneidzyklus nur einen Teil der Gesamtprozesszeit und der Kosten eines geschnittenen Teils aus.

Bedeutende Kostenfaktoren im Zusammenhang mit der Herstellung

Gemeinsam mit unseren Kunden haben wir eine Reihe von Prozessschritten und Kostenfaktoren im Zusammenhang mit der Herstellung des fertig geschnittenen Teils identifiziert, die nicht mit der Maschine zusammenhängen. Das sind zum Beispiel:

  • die Materialbeschaffung für den nächsten Schneidauftrag,
  • das Laden der Bleche auf den Schneidtisch,
  • die Verfügbarkeit von Kränen zum Be- und Entladen des Schneidtischs,
  • das Entladen der geschnittenen Teile und des Schrotts vom Schneidtisch,
  • das Reinigen und Sortieren der Teile nach dem Schneiden,
  • die Verfügbarkeit detaillierter Informationen zur Maschinenauslastung und -zuverlässigkeit,
  • die Planung und Terminierung der Schneidaufträge nach Bedarf und höchster Effizienz,
  • die Verfügbarkeit von Personal für diese Aufgaben.

Einige unserer Kunden berichten, dass die Maschinen aufgrund dieser Einflussfaktoren nur 20–30 % der Zeit schneiden. Das bedeutet im Umkehrschluss, dass die Maschinen 70 % der Zeit stillstehen und Kosten statt Margen generieren.

Lösungen statt Maschinen

Folglich ist es von entscheidender Bedeutung, nicht nur die Schneidleistung zu verbessern, sondern auch Prozesshemmnisse zu reduzieren. Das ist auch die Kernbotschaft unseres neuen Slogans „Creating Solutions Beyond Machines“. Dieses Ziel setzen wir um, indem wir neben unseren Schneidsystemen auch flexible Servicepakete, intelligente Softwarelösungen und maßgeschneiderte Dienstleistungen anbieten, die über die reine Maschine hinausgehen. So schaffen wir abseits von der Optimierung des Schneidprozesses Lösungen, die auch die anderen Einflussfaktoren minimieren – beispielsweise weil wir das Material Handling und Digitalisierungslösungen bereits miteinbeziehen. Auf diese Weise können Unternehmen, die früher mehrere Schichten und/oder mehrere Maschinen für ihre tägliche Produktion einsetzen, dasselbe Pensum mit weniger und dafür effizienteren Systemen erledigen. Diese Systeme schneiden nicht nur, sondern

  • planen die maximale Maschinenauslastung,
  • liefern Just-in-Time-Maschinendaten, um Produktionsprozesse optimal anzupassen,
  • führen und holen Material auf der Grundlage der Produktionspläne automatisch zur und von der Schneidmaschine,
  • sortieren und trennen fertig geschnittene Teile bei minimaler Beeinflussung durch andere Faktoren.

Ganzheitlich für alle

Man könnte annehmen, dass diese Lösungen nur für High-End-Produktionsunternehmen geeignet sind. Tatsächlich sieht es so aus, dass fast alle Industrieunternehmen vom Arbeitskräftemangel betroffen sind und die Notwendigkeit der Digitalisierung erkannt haben, um ihre Leistung besser messen zu können. Bessere Tools sorgen für ein besseres Verständnis über Kosten und Erkenntnisse, wo Hindernisse das Endergebnis beeinflussen. Diese Art von Lösungen haben wir bereits bei Kunden umgesetzt, die Lasermaschinen erfolgreich im Einsatz haben. Hierdurch lassen sich positive Effekte erzielen:

  • Ein Kunde macht 30 % mehr Umsatz mit 50 % weniger Maschinen. Stellfläche, Personalaufwand und Kosten wurden reduziert bei höheren Produktionsraten.
  • Ein Kunde erledigt die Aufgaben des Dreischichtbetriebs jetzt in einer Schicht. Das ermöglicht ihm Wachstum, eliminiert aber – was noch wichtiger ist – seine Personalherausforderungen außerhalb der Schichten.
  • Die Beseitigung von Engpässen im Prozessfluss ermöglichte es einem Kunden, seinen Rohstoffbestand auf 100 % WIP zu reduzieren. Das führte zu besserem Cashflow und optimaler Flächennutzung.

Doch bei Messer übertragen wir diese Denkweise auf das Schneiden im Allgemeinen, nicht nur auf das Laserschneiden. So werden wir den Kundennutzen nochmals deutlich steigern. Unser Fokus liegt auf der Digitalisierung von Prozessen, der Vernetzung von Schneid- und Peripheriesystemen sowie der Automatisierung von Arbeitsabläufen.

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Bill Heller ist CEO bei Messer Cutting Systems
Foto: Messer Cutting Systems
Bill Heller ist CEO bei Messer Cutting Systems

Über den Autor

Bill Heller ist seit 13 Jahren bei Messer Cutting Systems tätig, zuerst als Produktmanager der Produktlinien Material Handling und Lasermaschinen und von 2014 bis 2022 als CEO. Bevor er zu Messer Cutting Systems kam, war Bill Heller viele Jahre im Bereich Schneiden und Schweißen tätig, mit Erfahrungen im Vertrieb von Roboterautomatisierungen. Er studierte an der MT. Union University in Ohio mit Abschluss in Betriebswirtschaft.