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Foto: Linsinger
Die neueste Plattenkantenfräsmaschinen-Generation PFM PT ermöglicht das Kantenfräsen an allen 4 Seiten einer Platte in einer Aufspannung bei möglichst geringen Werkzeugkosten.

Oberflächentechnik

Hocheffizientes Kantenfräsen mit geringen Werkzeugkosten

Führende Hersteller von Windturm-Stahlfundamenten vertrauen auf die Kantenfräser von Linsinger, die hocheffizient arbeiten und Werkzeugkosten minimieren.

Einige Namhafte Hersteller von Windtürmen vertrauen bei der Blechbearbeitung auf die Kantenfräsmachinen von Linsinger, die sehr effizient, präzise und mit geringem Werkzeugverschleiß arbeiten. Denn auch in einer boomenden Branche ist wirtschaftliches Fertigen von elementarer Bedeutung. Die Windkraftnutzung vor den Küsten (Offshore-Windparks) boomt: 2019 war bisher das zweitstärkste Jahr in der weltweiten Windkraftgeschichte – ein Zuwachs von 19 % wurde im Vergleich zum Vorjahr verzeichnet. Insgesamt war Ende des Jahre 2019 eine Nennleistung von knapp 651 GW installiert, 29,1 GW davon Offshore. Dieser Trend wird höchstwahrscheinlich fortsetzen. Mehr noch als an Land, stellen solche Windtürme auf See höchste Anforderungen an Materialien und Technologie. Das gilt vor allem auch für die verwendeten Stähle und Grobbleche. Die Kunden von Linsinger zählen zu den bedeutendsten Lieferanten von kantengefrästen Blechen für Windkraftanlagenhersteller. Und setzen auf deren Blechplattenfräsanlagen.

Kantenfräser mit Linsinger-Technologie hält Werkzeugkosten gering

Linsingers neueste Plattenkantenfräsmaschinen-Generation PFM PT ermöglicht die Kantenbearbeitung an allen 4 Seiten einer Platte in einer Aufspannung. Durch die bewährte Linsinger Thick Chip Milling Technology wird laut Hersteller ein hoher Vorschub bei geringstmöglichen Werkzeugkosten gesichert. Mit dieser Technologie lassen sich bis zu 200 mm dicke Bleche mit einer maximalen Länge von 12.000 mm sowie 4.200 mm Breite und einem Gewicht bis zu 45 t bearbeiten. Durch das Portalfräskonzept in Verbindung mit Magnetspanneinheiten ist höchste Flexibilität gegeben und es können auch komplexe Blechformen wie Trapez- und Bogenbleche (z. B. für die Schiffs- und Windturmindustrie) bearbeitet werden. Verjüngungen können ebenfalls gefräst werden. Für nichtmagnetische und komplexe Materialien wie Edelstahl, hochlegierte Stähle, Duplex- und Super-Duplex-Legierungen sind spezielle Spanntische erhältlich. Optionale Minimalmengenschmierstoff-Sprühdüsen sorgen auch bei diesen Materialien für eine wirtschaftliche Bearbeitung.

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Foto: Linsinger Mit der Linsinger-Technologie lassen sich bis zu 200 mm dicke Bleche mit einer maximalen Länge von 12.000 mm sowie 4.200 mm Breite und einem Gewicht bis zu 45 t bearbeiten.

Je nach benötigter Produktivität kann die Bearbeitung der 4 Kanten mit einer oder zwei Fräseinheiten erfolgen. Die beiden Längsseiten werden gleichzeitig bearbeitet, was den Durchsatz und damit die Wirtschaftlichkeit der Anlage entscheidend erhöht (maximale Fräsgeschwindigkeit: 10 m/min). Das Blech wird mittels einer von Linsinger entwickelten Koordinatenmatrix schnell und einfach ausgerichtet und durch vorpositionierte Magnete fixiert. Hochgenaue Antriebstechnik, eine CNC-Steuerung und das ebenfalls im Hause Linsinger entwickelte Maschinenprogramm sind weitere Faktoren, die für höchste Präzision am Werkstück und geringste Plattentoleranzen sorgen sollen.

Zugleich ermöglichen alle Linsinger Plattenfräsen die Verwendung spezieller Fräsköpfe, die in Sandwichbauweise ausgeführt werden können und höchste Flexibilität bei den Schweißprofilformen erlauben. Optionen wie automatische Werkzeugwechseleinrichtungen, automatische Belade- und Entladesystem runden den Grad der Automatisierung weiter ab. Das mache die Produktion selbst bei geringen Losgrößen ökonomisch, gegebenenfalls sogar bei einem einzigen Stück. „Es gibt nicht viele Maschinen, die all das können, schon gar nicht in dieser Qualität“, betont Linsinger-Geschäftsführer Ing. Mag. Günter Holleis.

Mit den Plattenfräsanlagen aus Steyrermühl sind Blechlieferanten für den starken Aufwind auf dem Markt der Offshore-Windparks, der auch in den nächsten Jahren anhalten wird, optimal gerüstet. Darüber hinaus bietet die breite PFM-Typenpalette auch für jede andere Kundenanforderung die perfekte Lösung.

Foto: Heesemann

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