Hykemont nutzt MSLoad, um die eigene Fertigung in Sachen Automation auf eine neue Stufe zu heben und diese erheblich zu beschleunigen. Damit kann die integrierte Laserschneidanlage stetig beschickt und betrieben werden.
Foto: Microstep Europa GmbH

Laserschneiden

Faserlaser-System als Effizienzboost für die Produktion

Vollauf zufrieden: Der slowakische Stahlbauer Hykemont investiert in eine Faserlaser-Lösung mit automatischem Materialhandlingsystem von Microstep.

2018 investierte Hykemont in eine Faserlaser-Schneidanlage der MSF Baureihe von Microstep inklusive dem Materialhandlingsystem MSLoad. Für die Produktion bedeutete das einen eminenten Effizienzboost. Bei der Suche nach einer geeigneten Lösung nahm sich der Stahlbauer Zeit.

Seit über 25 Jahren produziert Hykemont Stahlbauelemente

Ursprünglich konzentrierte sich die Produktion der Hykemont spol. s r.o. ausschließlich auf Stahllagercontainer und wurde erst später um die Komponentenfertigung erweitert. Die Entscheidung, eine brandneue Schneidlösung inklusive System zum Materialhandling zu kaufen, war Teil des langfristigen Wachstumsplans des Unternehmens. Hykemont wollte den Produktionsprozess modernisieren und weniger von Drittanbietern abhängig sein.

Automatisiertes System gesucht

Da die Produktion des Unternehmens hochspezialisiert ist und vorrangig Serienteile mit geringen Variabilitäten gefertigt werden müssen, wurde eine automatisierte Lösung bevorzugt. Hykemont suchte daher nach einem System, mit dem 6-mm-Baustahlbleche im Zweischichtbetrieb bearbeitet sowie das Material automatisch geladen und die geschnittenen Teile entnommen werden können. Nach sorgfältigen Überlegungen entschied sich Hykemont für den Kauf einer CNC-Faserlaserschneidanlage aus der Baureihe MSF von Microstep mit einem Arbeitsbereich von 3.000 x 1.500 mm. Die 4 kW Faserlaserquelle IPG YLS-4000 ermöglicht den Zuschnitt von Baustahl bis zur Materialstärke von 20 mm.

Etliche Vorteile mit automatisiertem Laserschneidsystem vereint

Die Produktivität dieser Maschine wird durch ein weiteres System aus dem Portfolio von Microstep noch gesteigert: das automatisierte Blechladesystem MSLoad.

  • MSLoad ist ein modulares System zum automatischen Be- und Entladen von Teilen für MSF Faserlaserschneidanlagen.
  • Ein Blechstapel muss lediglich an einer vordefinierten Stelle abgelegt werden. Der Rest des Prozesses ist voll automatisiert.
  • Saugnäpfe nehmen eine Blechtafel vom Stapel auf und ein Sensor prüft deren Dicke. Auf Basis dieser Informationen wird vom MPM (Machine Production Management) ein entsprechendes Schneidprogramm ausgewählt.
  • Schließlich laden die Saugnäpfe das Flachmaterial auf den Schneidtisch und der Schneidvorgang kann beginnen.
  • Anschließend werden die geschnittenen Teile mit einer Gabelentnahmeeinheit vom Schneidtisch auf eine Palette entladen.

Warum die neue Faserlaser-Lösung überzeugt

„Mit der neuen Lösung können wir die hohen Anforderungen des Marktes sowohl an die Menge der bestellten Teile als auch an deren Qualität erfüllen. Dies ist von entscheidender Bedeutung, da die geschnittenen Teile in einer Roboterschweißstation weiterverarbeitet werden“, sagt Ing. Mgr. Kristína Koláriková Kulichová, CEO von Hykemont spol. s r.o. „Abgesehen von diesen großen Vorteilen gibt es auch andere wie niedrigere Kosten für die Produktionseinheit, eine bessere Nutzung der Rohstoffe, eine höhere Sicherheit unserer Mitarbeiter und weniger manuelle Arbeit.“

Vier bis fünf Tonnen Baustahl im Zweischichtbetrieb

Auch Produktionsleiter Pavol Stromček ist mit der neuen Lösung äußerst zufrieden: „Mit dieser Maschine können wir im zweischichtigen Betrieb vier bis fünf Tonnen Baustahl pro Tag verarbeiten“.
Da Hykemont sich für das oxidfreie Schneiden mit Stickstoff entschieden hatte, stand man vor einem neuen logistischen Problem: Obwohl das Verwenden von Stickstoff für das Schneiden dünner Bleche besser ist, verbraucht es auch viel mehr Gas als das Schneiden mit Sauerstoff. Für die Produktion bedeutet das: ein Stickstofftank muss gebaut und die regelmäßige Befüllung organisiert werden. Hykemont entschied sich allerdings für eine ökologischere Variante und investierte in einen Stickstoffgenerator, der das in der Erdatmosphäre enthaltene Gas extrahiert. Eine Investition, die sich binnen fünf Jahren amortisiert.

Erich Wörishofer

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