Fachkräftemangel: Eine automatisierte Schweißanlage hilft

Erik Westphal, Produktionsleiter bei der Pfannenberg GmbH ist hochzufrieden, denn er weiß, dass eine automatisierte Schweißanlage eine gute Lösung bei einem Mangel an geeignetem Schweißpersonal ist. Seit einigen Monaten steht eine neue Werkzeugmaschine in seiner Fertigung und schließt eine wichtige Automatisierungslücke: Die Schweißzelle Truarc Weld 1000 von Trumpf übernimmt das Lichtbogenschweißen von Gehäusen, Hauben und Halteblechen. Die drei Schweißfacharbeiter waren anfangs noch skeptisch, haben aber schnell erkannt, dass der Roboter nicht mit ihrem Fachwissen konkurriert, sie aber bei der täglichen Arbeit erheblich entlastet. Erik Westphal erklärt: „Wir verschweißen Gehäuse, die häufig groß und schwer sind. Das geht auf den Rücken. Und auch das Schweißen von innen ist ergonomisch oft problematisch. Dem Roboter ist das egal, der kommt überall hin und produziert schnell feste Nähte in bester Qualität.“ Pfannenberg ist ein Mittelständler aus Hamburg und liefert Komponenten und Gesamtlösungen für Klimatisierung, Prozesskühlung und Signaltechnologie in die ganze Welt. Dass die Firma zu den führenden Playern der Branche gehört, zeigt sich auch an den modernen Produktionsprozessen mit hoher Fertigungstiefe.

An den vier Produktionsstandorten in Deutschland, Italien, China und den USA sowie in neun Vertriebszentren arbeiten rund 470 Mitarbeiter. Die Verantwortung für deren Wohl ist Teil der Unternehmensphilosophie. Kein Wunder also, dass sich Erik Westphal nach einer Automatisierungsmöglichkeit der Handschweißarbeitsplätze umsah: „Hamburg ist als Hafenstadt ja so etwas wie die Wiege der Schweißer“, erzählt er und lacht, „Aber die Schweißer hier arbeiten hauptsächlich im Schiffsbau. Da geht es ab zehn Millimeter Blechdicke los. Unsere Komponenten sind überwiegend aus Dünnblech gefertigt. Feinmotorik und eine ruhige Hand sind gefragt und Fachkräfte in diesem Bereich sind schwer zu finden.“ Leider sei für junge Leute der Beruf des Schweißers nicht gerade en vogue. Daher kam für Westphal das Angebot von Trumpf gerade recht: Mit der neuen Truarc Weld 1000 konnte er seinen Schweißern einen Roboter an die Seite stellen, der das Arbeiten wieder spannend macht und den Spezialisten abseits der Routine die Gelegenheit gibt, mit ihrem Fachwissen Prozesse zu optimieren und weiter zu entwickeln. Mittelfristig lässt sich damit der Fachkräftemangel auffangen und die Schweißspezialisten im Unternehmen bei der Stange halten.

Der Clou der Anlage ist aber ihre einfache Bedienbarkeit: Der Anlagenbediener benötigt keinen Programmierkurs und muss lediglich den kollaborierenden Roboter per Hand in Position bringen. Das Festlegen der Wegpunkte sowie Start und Stopp der Schweißnaht erfolgt direkt über das Teachmodul am Schweißbrenner. Mit dem Schließen des Blendschutzes beginnt der Schweißvorgang. Im 2-Stationen-Betrieb können zwei Bauteile zeitgleich gerüstet und abwechselnd mit einem identischen Programm geschweißt werden. Bei Bedarf trennt eine ausfahrbare Trennwand dafür den Arbeitsraum. Bei Pfannenberg wurde die Truarc Weld von einem Logistikunternehmen angeliefert und abgeladen. Westphal erzählt: „Ein Servicetechniker war gar nicht notwendig. Im Vorfeld hat uns Trumpf genaue Hinweise für die Zuleitungen für Strom, Druckluft und technische Gase gegeben. Nach dem Abladen haben wir die Anlage einfach selbst angeschlossen.“ Die Schulung der Bediener fand ausschließlich über Video-Tutorials statt, die über einen Barcode an der Maschine auf einem Tablet abrufbar sind. Westphal: „Wir waren da schon etwas skeptisch und hätten unsere Mitarbeiter auch zu einer Schulung nach Ditzingen geschickt, aber die Trumpf Experten haben uns versichert, dass das unnötig ist – und genau so war es auch. Nach ein paar Stunden haben unsere Jungs die ersten Hauben geschweißt und nach einer Woche war die Truarc Weld 1000 in der Serienfertigung eingebunden.“

Derzeit werden bei Pfannenberg rund 2.000 Komponenten pro Monat automatisiert mit Schweißnähten versehen. Erik Westphal kann schon jetzt ein überaus positives Resümee ziehen: „Die Bearbeitungszeit hat sich durch den Einsatz der Truarc Weld 1000 im Schnitt um 30 Prozent reduziert, wobei die reproduzierbare Teilequalität bei 90 Prozent liegt.“ Das wichtigste aber: Die Mitarbeiter sind zu 100 % zufrieden mit ihrem neuen Roboter und das auch deshalb, weil er so gut wie keine Ansprüche stellt: Programm einstellen, Schweißroboter aktivieren und loslegen.

Was für die Bediener ebenfalls von Vorteil ist, sind die zahlreichen hinterlegten Schweißparameter – sogenannte Schweißjobs – die die Programmierung ungemein erleichtern. Westphal: „Es sind so viele Parameter hinterlegt, dass wir hier noch ganz viel Luft nach oben haben was Verbesserungen der Schweißprozesse angeht. Bei einem Gehäuse haben wir beispielsweise schon auf Punktschweißen umgestellt, was um ein Vielfaches schneller geht, als eine Naht durchzuschweißen. Da gibt es noch einiges zu optimieren und das ist für das Team natürlich spannend und eine ganz neue Herausforderung.“

Routinearbeit soll dafür künftig nicht mehr so sehr ins Gewicht fallen, erklärt Westphal: „Die Bedienung der Maschine ist so einfach, dass auch fachfremde Mitarbeiter Teile einlegen und herausnehmen können. Das gibt uns gerade in dieser Zeit, in der krankheitsbedingte Ausfälle drohen, ein hohes Maß an Sicherheit und Flexibilität.“ Lediglich beim Einrichten der Maschine sowie bei der Qualitätsbeurteilung und -sicherung ist das geschulte Auge des Spezialisten unverzichtbar.