Bauteile mit entgrateten und verrundeten Kanten lassen sich einfacher weiterverarbeiten - auch in der Oberflächenbehandlung - und sind sicher in der Handhabung.
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Entgraten

Entgraten und Richten: Bei Weland AB ein Muss

Um steigende Kundenanforderungen zu erfüllen, optimiert die Weland AB stetig ihre Prozesse. Seit einem Jahr erfolgreich im Einsatz: Richt- und Entgratanlagen von Arku.

Der kleine Ort Smålandsstenar in Südschweden ist Hauptsitz eines der größten Akteure der schwedischen metallverarbeitenden Industrie: Weland AB. Das Unternehmen begann als Hersteller von Treppen und Geländern und hat sich heute zum Zulieferer für mehr als 700 Unternehmen erweitert. Drei große Herausforderungen sind es, die Weland ständig bewältigen muss, um im Blechbearbeitungsgeschäft am Ball zu bleiben: Anpassen der Kapazitäten, Sicherstellen kurzer Durchlaufzeiten und schneller Lieferungen sowie eine prozesssichere Herstellung hochwertiger Teile, die direkt weiterverarbeitet werden können. Dafür hat das Unternehmen jetzt in Richt- und Entgratanlagen von Arku Maschinenbau investiert.

Den Markt beobachten und schnell reagieren

Auf der Höhe der Zeit zu sein, ist eines der Erfolgsrezepte des Vorstands von Weland: Chief Operations Officer Björn Henriksson beobachtet den Markt sehr genau – und reagiert sehr schnell auf Veränderungen. Dieser agile Ansatz hält das Unternehmen seit seiner Gründung 1947 auf Erfolgskurs. Heute ist Weland eine Firmengruppe mit insgesamt rund 1.000 Mitarbeitern und einem Jahresumsatz von 250 Mio. Euro.
Zwei Geschäftsfelder treiben das Wachstum an: Weland produziert eine Vielzahl von Treppen, Geländern und Gitterrosten aus Stahl und Metall für den Innen- und Außenbereich. Darüber hinaus ist das Unternehmen als Lohnfertiger im Bereich Blechbearbeitung tätig.

Neue Anforderungen der Kunden

Die Kunden vertrauen auf die Kompetenzen und Fähigkeiten im Bereich Schneiden, Schweißen, Biegen und Finishen. Und diese Kunden erwarten, dass Weland seine Fertigungsstrategien an ihre marktgetriebenen Bedürfnisse anpasst.
Seit einiger Zeit stellt Henriksson fest, dass sich die Anforderungen seiner Kunden an Blechteile ändern. „Unsere Kunden setzen auf eine schlanke Produktion, um kurze Durchlaufzeiten zu realisieren. Gerade große Kunden verlangen deshalb oft Baugruppen, die sie vor Ort zum Endprodukt montieren – beispielsweise zu einem Gabelstapler.“

Ein Unternehmen wie Weland produziert also nicht ein Teil und ein anderer Subunternehmer das nächste. Stattdessen liefert Weland Baugruppen aus einer Hand, was den Einkaufsaufwand der Kunden reduziert. Komplette Baugruppen sind aber nur ein Aspekt. Gleichzeitig verlangt der Markt auch plane, spannungsarme und entgratete Teile. Denn nur entsprechend vorbereitete Teile lassen sich problemlos weiterverarbeiten und montieren.

Mehrwert für die Kunden erhöhen

Vor diesem Hintergrund musste Weland seine Kapazitäten in der Fertigbearbeitung und damit für das Richten und Entgraten ausweiten. „Vor einigen Jahren haben wir mit nur einer Richtmaschine in Smålandsstenar gearbeitet. Im Hinblick auf Großkunden war dies ein Handicap. Aufgrund der begrenzten Maschinenkapazität riskierten wir Engpässe und Verzögerungen bei Aufträgen“, berichtet Henriksson. Zudem setzte das Unternehmen im Bereich der Produktsicherheit eine Entgratmaschine ein, um scharfe Grate zu entfernen. Die damalige Maschinenausstattung bot gemessen am Preis allerdings eine unzureichende Leistung. Es war dringend notwendig, den Mehrwert für die Kunden zu verbessern – und dabei kosteneffektiv zu produzieren.

Diese an sich schon notwendigen Anpassungen des Maschinenparks wurden umso dringlicher, als ein wichtiger Kunde einen lukrativen Auftrag ankündigte, der allerdings zwingend das Richten der Bauteile erforderte. „Damals dämmerte uns, dass unsere Zukunft von mehr Richtkapazität abhängig war“, fügt Henriksson hinzu. Als gewissenhafter Manager begann er sofort nach einer Lösung zu suchen. Aber wo soll man anfangen?

Richt- und Entgratmaschinen aus einer Hand

Aus früheren Investitionen kannte er die hydraulischen Richtmaschinen von HRC, heute eine hundertprozentige Eigenmarke von Arku. Bei einem Messebesuch in Deutschland machten sich Henriksson und seine Kollegen dann ein genaueres Bild von Arku – und wurden überrascht: „Wir waren begeistert, dass Arku nicht nur Richtmaschinen, sondern auch Entgratmaschinen ausstellte. Das sah nach der perfekten Kombination für unsere Bedürfnisse aus.“ Arku bot an, Tests mit Weland-Teilen in Baden-Baden durchzuführen.

Mit dieser Möglichkeit konnte Henriksson einige grundlegende Informationen über die Maschinen eruieren und damit die Entscheidungsfindung für die Investition vereinfachen. „Die stetige Erweiterung unseres Maschinenparks ist Teil unserer Unternehmens-DNA“, erklärt er. Dies verschafft Weland einen Wettbewerbsvorteil gegenüber kleineren Unternehmen. Es gäbe zwar viele Unternehmen, die Laserschneiden anbieten, betont er, aber nur wenige dieser Unternehmen bieten gleichzeitig Schweiß-, Biege- und die Fertigbearbeitung an. Kleinere Unternehmen seien oft nicht in der Lage, entsprechend hohe Investitionen zu tätigen. Das ist der Vorteil von Weland, die über ein breites Leistungsportfolio ihr Wachstum vorantreiben.

Tests bringen Sicherheit für die Investitionsentscheidung

Im Juli 2017 war Henriksson zum Testen nach Baden-Baden gereist. Die Ergebnisse ließen keine Wünsche offen. „Wir waren beeindruckt von den spannungsarmen, ebenen Teilen mit verrundeten Kanten“, freut er sich. Arku hatte die Ergebnisse mit einer Präzisionsrichtmaschine FlatMaster und einer EdgeBreaker-Entgratmaschine erzielt. Der FlatMaster 120 richtet Blechteile bis zu einer Dicke von 40 mm. Eine Reihe aufeinanderfolgender Wechselbiegungen in der Richtkassette sorgt dafür, dass das Blechteil plan und spannungsfrei austritt. Derart bearbeitete Blechteile wiederum lassen sich einfacher und präzise montieren und führen so zu hochwertigen Endprodukten. „Ohne das Präzisionsrichten könnten wir keine namhaften Kunden aus der schwedischen Automobilindustrie bedienen“, betont Henriksson. „In deren täglichem Geschäft sind automatisch gerichtete Teile unerlässlich.“

Um die Ebenheitsanforderungen zu gewährleisten, wird die Richtmaschine bei Weland mit dem Ebenheitskontrollsystem FlatJack von Arku betrieben. Das Gerät überprüft die Ebenheit der geschnittenen Teile. FlatJack arbeitet präzise und misst Ebenheitswerte bis auf Zehntelmillimeter genau. Die Daten werden in der Steuerung erfasst und können dort jederzeit eingesehen werden.

Effizientes Entgraten mit dem EdgeBreaker

Für das Entgraten wurde die EdgeBreaker-Baureihe speziell für die Bearbeitung von Materialien nach dem Laser-, Plasma- oder Brennschneiden entwickelt. Die Maschine entgratet und rundet die Kanten von bis zu 100 mm dicken Teilen. Eine oszillierende Schleifwalze übernimmt dabei das zuverlässige Entgraten der Teile. Querlaufende Bürsten runden die Kanten nach dem Entgraten gleichzeitig oben und unten ab. Ein manuelles Abschlagen eventueller Schlacken vor dem Einsatz der Maschine ist nicht erforderlich – der EdgeBreaker erledigt alles.
„Entgratete und abgerundete Kanten erfüllen einen doppelten Zweck: Sie verbessern die Oberflächenbehandlung wie beispielsweise Oberflächenveredelung und beugen Verletzungen vor“, betont Henriksson.

Schnelle Installation und einfache Bedienung

Für den engagierten COO und sein Team waren das Gründe genug, um mit Arku zusammenzuarbeiten. Das Unternehmen bestellte einen FlatMaster und einen EdgeBreaker. Nachdem die Maschinen die 1.000 km nach Schweden sicher zurückgelegt hatten, ging es schnell. Innerhalb weniger Tage installierte ein Serviceteam aus Arku-Ingenieuren und Projektleitern die Maschinen. „Wir mussten keine hohen Hürden nehmen“, erinnert sich Henriksson. „Dank der gut organisierten Arku-Techniker lief die Installation reibungslos. Wir konnten die Anlagen sofort benutzen.“

Aufgrund der bisherigen Erfahrungen mit Richt- und Entgratmaschinen kannten die Mitarbeiter die grundsätzlichen Regeln im Umgang mit den Anlagen. Die einfach zu bedienenden, intuitiven Steuerungen sowohl des FlatMasters als auch des EdgeBreakers erledigten den Rest. „Natürlich wurden wir in der Bedienung der Anlagen geschult, vor allem die Mitarbeiter der Instandhaltung und Wartung. Aber auch das hat nicht viel Zeit gekostet. Arku-Maschinen verfügen über eine klare Struktur und eine standardisierte Bedienoberfläche, die es ermöglicht, sich schnell mit den Maschinen zurechtzufinden. Ich denke, dass wir gut positioniert sind, um die Produktion noch zu steigern. Dabei hilft das neueste Arku-Equipment. Arku bedeutet zuverlässige Qualität zu einem vernünftigen Preis.“ Henriksson jedenfalls ist mit den jüngsten Erweiterungen seines Maschinenparks aus Baden-Baden sehr zufrieden.

Die Weland AB

Weland AB ist ein Familienunternehmen mit Hauptsitz im schwedischen Smålandsstenar. Das Unternehmen ist einer der führenden Hersteller und Lieferanten von Spindeltreppen, Treppen, Geländern, Laufstegen für Behinderte, Gitterrosten und Zwischengeschossen. Zudem gilt das Unternehmen als einer der größten schwedischen Anbieter im Bereich der Blechbearbeitung. Weland AB wurde 1947 gegründet und beschäftigt am Stammsitz etwa 310 Mitarbeiter. Gefertigt wird ausnahmslos dort. Die Weland Gruppe umfasst neben den Firmen in Schweden mehrere Tochtergesellschaften außerhalb Schwedens. Insgesamt beschäftigt die Gruppe mehr als 1.000 Mitarbeiter.

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