Einen echten Traditionsbetrieb des Metall- und Anlagenbaus findet man in der sächsischen Oberlausitz. Hier hat die Kreisel GmbH & Co. KG ihren Hauptsitz und liefert seit 105 Jahren von Krauschwitz aus Anlagen in alle Welt. Dabei handelt es sich beispielsweise um Lösungen zur pneumatischen Förderung von Schüttgütern für Anwendungen in Zement- und Kraftwerken, in der Chemie- oder in der Lebensmittelindustrie. Zum anderen stellt Kreisel Dosiersysteme, Zellenradschleusen und Entstaubungsanlagen her. Die Palette der Komplettlösungen, die auch Engineeringleistungen, Anlagenplanungen und Lohnfertigungen beinhaltet, ist breit. Derzeit beschäftigt das Unternehmen rund 150 Mitarbeiter an vier Standorten in Deutschland. Die Anlagen jedoch werden ausschließlich auf 5.200 m² Fertigungsfläche in Krauschwitz hergestellt.
Viel Rauch in einer Halle
Pro Monat werden durchschnittlich 20 bis 30 t Blech und Stahl verbaut. Verarbeitet werden Materialien unterschiedlicher Stahlgüten wie S355, warmfeste Stähle 16M03, hochwarmfeste Stähle 1.4828 – aber auch Chrom-Nickel-Stähle von 1.4301 bis 1.4571. Der Großteil der verbauten Stähle hat Dicken zwischen 2 und 30 mm, aber auch wesentliche dickere Materialien bis 80 mm werden bearbeitet. Zugeschnitten wird in dem zertifizierten Schweißbetrieb mit einer Autogen- und Plasmabrennschneidmaschine. Alle Schweißarbeiten werden hier in einer einzigen Halle durchgeführt.
Suche nach der optimalen Filterlösung
Um den schädlichen Emissionen des entstehenden Schweißrauchs zu begegnen, sind sämtliche Schweißfacharbeiter durch Vollschutz ausgestattet. Da aber in der Halle nicht nur Schweiß- sondern auch Montage- und Schlosserarbeiten durchgeführt werden, musste eine effektive Lösung zum Schutz auch dieser Mitarbeiter gefunden werden. Die Überlegung, eine eigene Entstaubungsanlage zu bauen, wurden schnell ad acta gelegt, denn das Thema Hallenentstaubung wird von Faktoren beeinflusst, deren Umsetzung technologisches Spezialwissen erfordert.
Eine Komplettlösung zur Hallenabsaugung kam ebenfalls nicht infrage, weil die abgesaugte warme Luft dabei stets nach außen geleitet wird. So entschied man sich bei Kreisel für einen Filterturm. Die Funktionsweise eines solchen Turms, der die warme Luft im oberen Bereich einer Halle absaugt, filtert und wieder in den Arbeitsbereich zurückführt, schien im Hinblick auf die Energieeffizienz als ideale Lösung.
Geschäftsführer Wolfram Kreisel erklärt: „Durch die Spezialisierung verschiedener Anbieter in diesem Bereich ist das Know-How vorhanden, das unseren Ansprüchen genügt.“ Nach eingehender Evaluierung entschied man sich für den Airtower der Novus Air GmbH. Das Unternehmen war durch einige gemeinsame Projekte bereits bekannt, dies gab jedoch nicht den Ausschlag zur Auftragserteilung. „Trotz langer geschäftlicher Beziehungen hatte sich der Novus Airtower aufgrund seiner technischen Qualität durchgesetzt“, erzählt Wolfram Kreisel.
Luft- und Produktqualität verbessert
Bei Kreisel entstehen vor allem bei den dickeren Stählen massive Schweißnähte, um teilweise beachtliche Spalte zu füllen. Dabei wird kiloweise Schweißdraht benötigt, wodurch „technologisch bedingt viele Emissionen entstehen“, so Wolfram Kreisel. Derzeit werden alle Arbeiten im Zwei-Schicht-Betrieb durchgeführt, was auch für den Filterturm gilt. Es handelt sich dabei um die Ausführung der höchsten Leistungsstufe bis 20.000 m³/h Luftvolumen. Dieser ist seit November 2016 im Betrieb und hat „zu einer wesentlichen Verbesserung der Luft- und Produktqualität geführt“, berichtet Wolfram Kreisel. Diese Aussage kann Fertigungsleiter Detlef Roitsch bestätigen: „Die Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter haben sich wesentlich verbessert“.
Kosteneffizient durch lange Standzeit
Vor der Investition in den Filterturm war Roitsch zunächst skeptisch und nahm daher eine Referenzanlage genauer unter die Lupe. Nach der Prüfung befürwortete er den Erwerb des Novus Airtower – und heute herrscht eine hohe Zufriedenheit mit dem System.
Zumal neben dem Energie-Aspekt auch andere Einsparpotenziale ausgeschöpft werden. Denn durch den Einsatz nanobeschichteter Filterpatronen ergibt sich eine enorme Erhöhung der Filterstandzeiten, wie Detlef Roitsch erzählt: „Wir hatten eine Vereinbarung mit Novus, dass wir sie über die erste Abreinigung informieren, sollte diese innerhalb der ersten drei Monate des Anlagenbetriebes erfolgen. Wir haben uns gemeldet – aber erst nach über vier Monaten.“ Man spare demnach an Druckluft und Energie zur Filter-Abreinigung, dadurch ergäben sich mittel- und langfristig eine beachtliche Reduzierung der Betriebskosten im Unternehmen.
Sensor führt zu weiteren Einsparungen
Auch hält sich die Lärmbelästigung in Grenzen, vor allem nach der Installation des neuen Raumluftsensors für den Novus Airtower im Herbst 2017. Der Sensor misst den Feinstaubgehalt der Luft und übermittelt ihn an eine nachgeschaltete Steuerung. So kann die Leistung der für die Luftumwälzung erforderlichen Ventilatoren geregelt werden, um beispielsweise bei geringer Luftverschmutzung oder bei allgemein geringem Emissionsanfall den Energiebedarf der Absauganlage zu verringern. Das bedeutet: Der Filterturm geht nur in Betrieb, wenn eine Emissionsgrenze überschritten wird, ansonsten läuft die Anlage im Stand-By-Modus.
„Nach einem Jahr Einsatz des Novus Airtower können wir konstatieren, dass diese Investition die richtige Entscheidung war“, resümiert Detlef Roitsch. Die Mitarbeiter seien weniger schlechter Luft und somit auch geringeren Gefahren durch Feinstaubbelastung ausgesetzt und die Kunden schätzen eine verbesserte Produktqualität.
