Dank eigener Anlage unabhängig vom Lohnschneider

Nach guten Erfahrungen in der Vergangenheit investierte die slowakische PPS Group in eine Microstep-Anlage zum Brennschneiden inklusive Microsteps Autogenrotator und macht sich damit nicht nur unabhängig von Lohnschneidbetrieben. Für PPS bedeutet die neue Anlage auch einen enormen Gewinn an Geschwindigkeit, Präzision und Produktivität sowie das Ende von aufwendiger Nacharbeit.

Die Firma PPS Detva a.s in der Zentralslowakei realisiert große Maschinenkomponenten. Beginnend mit der Herstellung von Baumaschinen hat sie sich auf die Fertigung großer Schweißbaugruppen für namhafte Hersteller von Agrar-, Industrie- und Bergbaumaschinen wie Volvo, Liebherr, Caterpillar, Atlas Copco oder Sennebogen spezialisiert. Im Bereich Zuschnitt setzt das Unternehmen bereits seit 2006 auf Microstep-Technologie.

Die Verschiebung des Produktionsfokus und die partnerschaftliche Zusammenarbeit mit weltbekannten Marken brachten einen höheren Anspruch an Produktivität und Qualität mit sich. Und so waren die Jahre 2003, 2004 und 2005 von erheblichen Investitionen in Mitarbeiter und Technologie geprägt. Eine der Investitionen zu dieser Zeit waren eine SPL Plasmaschneidanlage mit Rotatortechnologie gefolgt von einer MG mit zwei Portalen inklusive Plasmarotator und Bohraggregat. Beide CNC-Maschinen wurden von Microstep produziert. „Microstep begleitet uns seit 2006. Seitdem arbeiten wir im Bereich der Plasmaschneidtechnologie vertrauensvoll und eng zusammen und haben gemeinsam viel Erfahrung im Bereich kombinierter Bohrlösungen und dem 3D-Schneiden gesammelt“, blickt Ing. Peter Štupák, Produktionsleiter der PPS Group, zurück.

Die beiden Anlagen arbeiteten etliche Jahre zuverlässig und präzise im Mehrschichtbetrieb. Aber im Laufe der Zeit konnten die Technologien nicht mehr die wachsenden Ansprüche an die Bearbeitung dickerer Materialien bedienen. Für bis zu 45 mm beim 2D-Schnitt und bis zu 25 mm beim 3D-Schnitt waren die CNC-Maschinen ausgelegt. Für viele Unternehmen ausreichend, nicht aber für die Herstellung von Komponenten für große Industriemaschinen. Die PPS Group kaufte die benötigten Teile von Job-Shop-Subunternehmern in der Region zu.

Aber hohe Preise, niedrige Qualität und ständige Verzögerungen führten zur Entscheidung nach einer neuen Lösung zu schauen und die Wertschöpfungskette in die eigene Produktion zu verlagern. „Wir sind einer der größten Abnehmer von abriebfesten und hochfesten Materialien zwischen 6 und 130 mm und verarbeiten jährlich rund 20.000 t Stahl“, verdeutlich Michal Sýkora, Geschäftsführer der PPS Group, die Dimensionen innerhalb der Produktion.

Die Suche nach dem geeigneten System führte schließlich zur Combicut von Microstep mit vier Autogenbrennern und einem Autogenrotator für schnelle Parallelbearbeitung aber auch automatisierte Schweißnahtvorbereitung an mittleren Materialstärken. Vor allem die Integration des Autogenrotators liefert ein enormes Plus an Qualität, Produktionsgeschwindigkeit und Flexibilität. „Eine Maschine, die von beiden Seiten fasen kann, spart uns viel Zeit. Bisher mussten wir Schweißnahtvorbereitungen entweder aufwendig maschinell oder manuell machen, was sowohl zeitlich als auch für die Arbeiter sehr fordernd ist“, sagt Produktionsleiter Ing. Peter Štupák.

Die vier Autogenschneidköpfe sind in der Lage 2D-Konturen bis 200 mm Stärke zu schneiden. Der Rotator kann komplexe Fasengeometrien aus Stahl bis zu einer Dicke von 100 mm effektiv, präzise und prozesssicher einbringen. Dies übertrifft sogar die Anforderungen der Produktion und beseitigt die Abhängigkeit von Lohnanbietern.

Vorbei sind auch die zeit- und kostenintensiven Nachbearbeitungen mit Handbrennern oder Winkelschleifern. PPS Group produziert nun erfolgreich seit Beginn 2019 mit der Combicut inklusive Autogenrotator. „Microstep ist ein Partner, der uns Stabilität gibt und Unterstützung bietet. Nach diesen 13 Jahren war es nicht schwer, uns wieder für Microstep zu entscheiden“, so Peter Štupák.