CO2-Emission bei der Rohstahl-Produktion von 100 auf 5 %

Bis 2050 will die Salzgitter AG im Rahmen des "SALCOS"-Vorhabens (Salzgitter Low CO₂ Steelmaking) eine Umstellung ihrer Rohstahl-Produktion abgeschlossen haben und dann nahezu CO₂-frei produzieren. Bislang wird das Eisenoxid im Erz mit Kohle reduziert, was mit hohen CO₂-Emissionen einhergeht – so entfallen ca. 7 % des weltweiten CO₂-Ausstoßes auf die Stahlproduktion.

Erzeugt man stattdessen mittels Elektrolyse unter Einbeziehen von Strom aus erneuerbaren Energien grünen Wasserstoff und nutzt diesen statt der Kohle in einem sogenannten Direktreduktionsprozess, lassen sich perspektivisch bis zu 95 % CO₂ auf dem Weg zum Rohstahl einsparen. Natürlich gelingt dies nicht von jetzt auf gleich, denn die Umstellung ist nicht nur mit hohen Investitionskosten verbunden, sondern auch technisch anspruchsvoll.

Doch wie ist die Umstellung der Stahlherstellung auf ein klimafreundlicheres Verfahren zu bewerten? Was genau bedeutet sie konkret für das integrierte Hüttenwerk der Salzgitter Flachstahl GmbH? Wie viel erneuerbare Energie ist beispielsweise nötig, um eine Tonne CO₂ einzusparen?Diese und andere Fragen klärte die "Machbarkeitsstudie zur Reduzierung der CO2-Emissionen im Hüttenwerk unter Nutzung Regenerativer Energien", kurz Macor.

Angefertigt wurde die vom BMBF geförderte Studie von den drei Fraunhofer-Instituten IKTS, ISI und Umsicht sowie den Salzgitter-Gesellschaften Salzgitter Flachstahl und Salzgitter Mannesmann Forschung. Während sich das Fraunhofer IKTS vor allem der Prozesssimulation widmete, analysierte das Fraunhofer ISI die Wirtschaftlichkeit unterschiedlicher Verfahrensvarianten. Die Mitarbeitenden des Fraunhofer Umsicht untersuchten die Prozesse bei der Direktreduktion sowie die Eigenschaften des reduzierten Eisens. Bei den Salzgitter-Gesellschaften lag der Fokus auf der Erstellung eines Umsetzungsplans für Salcos, technischen Untersuchungen des direktreduzierten Eisens sowie der ökologischen Bilanzierung.

Eine wichtige Kenngröße ist der Energiebedarf pro Tonne eingespartem CO₂. Denn Energie aus erneuerbaren Quellen ist begrenzt – ihr Anteil am gesamten Energiemarkt in Deutschland beträgt derzeit gerade einmal 15 %. Deshalb stellt sich die Frage: Wo bringt ihr Einsatz den größten Nutzen? Das Ergebnis der Studie: CO₂ bei der Rohstahlherstellung zu vermeiden, ist viermal effizienter als das CO₂ aufzufangen und anderen Nutzungen zuzuführen, etwa zur Herstellung von Chemikalien.

Die wasserstoffbasierte Stahlherstellung bietet dabei das größte CO₂-Einsparpotenzial von fast 100 % im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren, wie beispielsweise die Wasserstoffeinblasung im Hochofen. Simulationsrechnungen des IKTS zeigen zudem, dass die Hochtemperaturelektrolyse ein sehr effizientes und wirtschaftliches Verfahren ist, um den benötigten Wasserstoff für die Direktreduktion im integrierten Hüttenwerk bereitzustellen. Im Folgeprojekt "Begleitforschung Wasserstoff in der Stahlerzeugung", kurz BeWiSe – ebenfalls vom BMBF gefördert – widmet sich das bewährte Konsortium nun weiteren Forschungsarbeiten zur Optimierung der in Macor untersuchten wasserstoffbasierten Stahlherstellungsroute.

"Die wasserstoffbasierte Direktreduktion ist eine Schlüsseltechnologie zur Reduktion von CO₂-Emissionen in der Stahlproduktion. Hier in Sachsen haben wir die Kompetenz, das Thema voranzubringen, insbesondere im Bereich der Hochtemperaturelektrolyse", ist sich Dr. Matthias Jahn, Abteilungsleiter am Fraunhofer IKTS, sicher. So arbeitet das IKTS federführend mit am Aufbau eines sächsischen Wasserstoff-Kompetenzzentrums, das die Gewinnung von grünem Wasserstoff mit Hilfe der Elektrolyse für die industrielle Produktion vorbereitet.

Dr. Alexander Redenius von der Salzgitter Mannesmann Forschung ergänzt: "Im Macor-Projekt wurde die technische Machbarkeit und Vorteilhaftigkeit unseres Salcos-Ansatzes bestätigt. Im geplanten Nachfolgeprojekt BeWiSe wollen wir die gewählte Verfahrensroute noch effizienter und nachhaltiger gestalten."