Hoher Automatisierungsgrad und schnelle Rüstwechsel: das Evo-Center ist konzipiert für den Einsatz in Fertigungslinien.
Foto: Schroeder Group

Flexible Blechbearbeitung

Biege-Center für Fertigungsstraßen

Die Hans Schröder Maschinenbau GmbH treibt mit ihrem neuen Evo-Center die Automatisierung im Schwenkbiegen voran.

Während die auf Biegesysteme spezialisierte Schröder Maschinenbau mit Lösungen wie der populären Schröder Schwenkbiegemaschine Power Bend Professional handwerklich wie industriell geprägte Unternehmen adressiert, waren die Schwenkbiegemaschinen MAK 4 Evolution UD und SPB Evolution UD schon immer industrielle Hochleistungsmaschinen. Mit dem Evo-Center wird diese Evolution-Reihe nun erweitert. Der Name ist dabei Programm: Die neue Schwenkbiegemaschine ist darauf ausgelegt, als Biegezentrum in automatische Fertigungsstraßen integriert zu werden.

Für große Serien und kleine Lose

Bei einer Nutzlänge von 4.040 mm kantet das Evo-Center 3,0 mm dickes Stahlblech ab. Alternativ ist eine Version mit 3.240 mm Nutzlänge für 4,00 mm dickes Blech erhältlich. Die Oberwange bietet mit einer 180°-Geometrie und 850 mm Hub reichlich Platz. Die Steuerung zeigt auf dem farbigem 22-Zoll-TFT-Touchscreen Produkt und Maschine in dreidimensionaler Darstellung. Hier ruft der Bediener das Biegeprogramm auf – oder programmiert es bei Bedarf komfortabel an der Maschine. Alle Anpassungen wie Biegewangenverstellung, Biegemittelpunktverstellung und Bombierung erfolgen motorisiert. Den Wechsel der bis zu 400 mm hohen Werkzeuge an der Oberwange mit hydraulischer Werkzeugklemmung übernimmt ein vollautomatischer Werkzeugwechsler. Dieser Wechsler mit zwei asynchron entlang der Oberwange verfahrbaren Greifeinheiten bietet einen wichtigen Vorteil: Musste bisher die Oberwange für den automatischen Rüstwechsel auf eine bestimmte Höhe gebracht werden, funktioniert der Werkzeugwechsler mit seinen rechts und links im Maschinengehäuse integrierten Magazinen in jeder Position. Selbst Losgröße eins verursacht wenig Aufwand, denn kein Rüstwechsel am Evo-Center dauert länger als eine Minute. Die für die Serienfertigung mit höchster Wiederholgenauigkeit geschaffene Maschine kann dadurch flexibel und ähnlich effizient Einzelstücke und Kleinserien fertigen.

Fortschrittliches Handling

Spätestens, wenn sehr große, schwere und unhandliche Bleche verarbeitet werden sollen, wird der hohe Automatisierungsgrad des Evo-Centers für Anwender zum Genuss. Zunächst bietet die Maschine den bekannten Saugplattenanschlag für die manuelle Einrichtung: Man schlägt das Blech gegen Referenzanschläge im Tisch an, und zwei unabhängig verfahrbare Anschlagtische mit Saugplatten positionieren die Platine für alle Büge einer Seite.

Diese Automatisierung durch den motorisierten pneumatischen Anschlag und Up-and-Down-Biegewange hat Schröder jetzt weiter perfektioniert. Das Advanced Handling System (AHS) des Herstellers arbeitet innovativ mit einem drehbaren Saugplattenteller. Im vollautomatischen Betrieb wird das Blech zunächst einmalig an den Referenzanschlagfingern am hinteren Ende des Anschlagtisches ausgerichtet, vom Drehteller mit Saugplatten fixiert und nach vorne gefahren. Dort wird die Platine von einem Kamerasystem und einer auf hundertstel Millimeter genauen Bildauswertung erfasst. Die Steuerung kann damit die komplette Bearbeitung ohne menschlichen Eingriff durchführen.

Das AHS ist dabei äußerst flexibel, auch weil zwischen verschiedenen runden und ovalen Saugplattendrehtellern mit Durchmessern von 150 bis 330 mm einfach gewechselt werden kann. So lassen sich Bleche von 250 mm × 300 mm bis 3.700 mm × 1.500 mm auf dem mit Kugelrollen versehenen Anschlagtisch bewegen und abkanten.

Flexible Sicherheitseinrichtung

Hochgradig automatisierte Maschinen müssen abgesichert werden. Vorne am Evo-Center gewährleistet eine zweiflüglige Schiebetür die Arbeitssicherheit. Für den hinteren Arbeitsbereich bietet Schröder eine flexiblere Lösung: Die Säulen für den Lichtvorhang und auch das Bedienterminal für die Steuerung können beliebig platziert werden. So kann man beispielsweise Materialpaletten und gegebenenfalls einen Roboter in den Sicherheitsbereich integrieren.

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