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AP&T wurde beauftragt, eine bestehende Tandemlinie mit fünf Pressen bei Spartanburg Steel Products Inc. vollständig zu automatisieren.
Foto: AP&T
AP&T wurde beauftragt, eine bestehende Tandemlinie mit fünf Pressen bei Spartanburg Steel Products Inc. vollständig zu automatisieren.

Transfersysteme

Automatisierung von fünf Pressen bei Spartanburg Steel

Effizientes Bauteilhandling: Sechs Speedfeeder von AP&T übernehmen nun die Zuführung, den Transfer und die Ausgabe.

Das Unternehmen Spartanburg Steel Products Inc. in Spartanburg, South Carolina, USA, fertigt gepresste Metallbauteile, Komponenten und komplexe Baugruppen hauptsächlich für Pkw, Lkw und landwirtschaftliche Maschinen. Zu seinen Kunden zählen mehrere weltweit tätige Unternehmen. Um die Sicherheit zu verbessern, die Fertigung effizienter zu gestalten, Zykluszeiten zu verkürzen und die Flexibilität zu erhöhen, entschied sich Spartanburg Steel im Jahr 2017, eine seiner bestehenden Tandemlinien mit fünf großen, damals vollständig manuell betriebenen Pressen, zu automatisieren. Aufgrund von bereits bestehenden Beziehungen wandte sich das Unternehmen direkt an AP&T Nordamerika. „Das war unsere zweite Automatisierung von AP&T. Wir hatten zuvor ein Transfersystem gekauft, das bis heute sehr gut funktioniert, also haben wir vollstes Vertrauen in diese Technologie“, sagt Chad Raynes, Vice President of Business Development and Engineering bei Spartanburg Steel.

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In enger Zusammenarbeit mit anderen Lieferanten

Für AP&T war es eine technische Herausforderung, die kritische Lücke zwischen den Pressen der Linie effizient zu schließen. „Anstatt herkömmliche Industrieroboter zu verwenden, präsentierten wir eine Lösung, die auf unseren fünfachsigen Speedfeedern der neuen Generation basierte“, sagt Adam Allansson, Präsident von AP&T Nordamerika. Das Angebot wurde äußerst positiv aufgenommen und im April 2018 erteilte Spartanburg Steel den Auftrag. Eineinhalb Jahre später war die Anlage installiert und integriert, und die nun vollautomatische Linie konnte in Betrieb genommen werden. „Insgesamt installierten wir sechs Speedfeeder für die Platinenzuführung, den Teiletransfer zwischen den fünf Pressen und die Ausgabe. In der Zeit, in der wir uns unserer Aufgabe widmeten, führte Spartanburg Steel eine Aufrüstung der Pressen in der Linie und des Werkzeugwechselsystems durch. Wir arbeiteten eng mit anderen Lieferanten zusammen, um die bestmögliche Gesamtlösung in kürzester Zeit zu gewährleisten“, berichtet Adam Allansson.

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Insgesamt installierte AP&T sechs Speedfeeder für die Platinenzuführung, den Teiletransfer zwischen den fünf Pressen und die Ausgabe.
Foto: AP&T
Insgesamt installierte AP&T sechs Speedfeeder für die Platinenzuführung, den Teiletransfer zwischen den fünf Pressen und die Ausgabe.

Weitere Automatisierung geplant

Seit Herbst 2019 arbeitet die modernisierte Tandemlinie mit fünf Pressen entsprechend den Erwartungen. Sie wird regelmäßig von den Technikern von AP&T gewartet, und die neuen Mitarbeiter bei Spartanburg Steel werden von AP&T in Bedienung und Sicherheit geschult. „Wir haben die Automatisierung durchgeführt, um die Sicherheit bei Arbeiten an der Linie zu verbessern. Dies hat zudem zu einer besseren Effizienz bei gleichzeitig geringeren Kosten geführt. Die Anlage hat unsere Erwartungen in vollem Umfang erfüllt und läuft weiterhin gut. Wir planen, in Zukunft weitere Linien zu automatisieren, insbesondere eine Tandemlinie im Jahr 2023“, sagt Chad Raynes.

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Die Automatisierung wurde durchgeführt, um die Sicherheit bei Arbeiten an der Linie zu verbessern. Dies hat zudem zu einer besseren Effizienz bei gleichzeitig geringeren Kosten geführt.
Foto: AP&T
Die Automatisierung wurde durchgeführt, um die Sicherheit bei Arbeiten an der Linie zu verbessern. Dies hat zudem zu einer besseren Effizienz bei gleichzeitig geringeren Kosten geführt.

Produktivität beginnt beim Lager

Die Effizienz in der Fertigung hängt zum großen Teil von der Peripherie ab. Das beginnt schon bei einer passenden Lagerlösung. Stopa weiß, wie man individuell die beste Lösung konzipiert und erweitert diese ständig um weitere innovative Komponenten, die den Kunden letztlich mehr Produktivität versprechen.
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