Absaugtische: Schneidauflage und Arbeitsschutz zugleich

Beim Brenn-, Plasma, oder Laserschneiden setzen große Mengen an Schneidrauch und Feinstaubpartikeln frei. Beim Plasmaschneiden würden sich ohne Absaugung dichte Rauchwolken in der Halle ausbreiten – und das selbst bei geringeren Stromstärken im Dünnblechbereich. Absaugtechnik spielt deshalb sowohl aus praktischen Gründen als auch zum Schutz der Mitarbeiter eine wichtige Rolle. Der sichtbare Schneidrauch setzt sich zusammen aus schädlichen Gasen und alveolengängigen Feinstaubpartikeln, die bis in die Lungenbläschen vordringen können. Die WHO stuft Feinstaub als direkten Verursacher von Lungenkrebs ein.

Zuletzt trat der Arbeitsschutz beim Schneiden in den Fokus, als der Gesetzgeber den allgemeinen Staubgrenzwert für A-Staub um mehr als 60 Prozent von 3 auf 1,25 mg/m³ senkte. Bis Ende 2018 müssen Metallverarbeiter diese Grenzwerte einhalten, dann läuft die Übergangsfrist aus. Erst Ende 2016 schuf die neue Norm DIN EN ISO 17916 aktuelle Regeln für die „Sicherheit von Maschinen beim thermischen Schneiden“. Eine Möglichkeit für die entsprechende Ausgestaltung der Arbeitsplätze sind Absaugtische. Sie sind optimale Materialauflage und sorgen für effektiven Arbeitsschutz zugleich. Zudem schützen sie Maschinen und sonstige Einrichtungen in der Halle vor Rauch und Staub und haben damit auch Einfluss auf die Qualität der Produkte und Nutzungsdauer der Anlagen.

Fakten, die bei Absaugtischen beachtet werden sollten

Worauf Betriebe bei der Anschaffung eines neuen Absaugtisches achten sollten, zeigen sieben Fakten:

Grundsätzlich muss der Schneidstrahl sauber in den Absaugtisch geleitet werden. Ein optimaler Absaugtisch enthält dabei einzelne Rahmen mit eingelegten Auflagestäben für die Materialauflage. Zum Schneiden sehr dünner Bleche verfügt ein Absaugtisch häufig über Blechlamellen in Wellenform. Für dickere Bleche sollte die Materialauflage stabil ausgelegt sein. Nach oben gezackte Stabformen verhindern ein Auftreffen des Schneidstrahls auf die Kontaktstelle zwischen Blech und Auflage. So entstehen keine unsauberen Stellen an der Unterseite des Werkstücks. Soll der Absaugtisch begehbar sein, eignen sich solche Zacken nicht. Zwischen Auflagerahmen und Tisch dürfen sich keine Taschen bilden können, ansonsten laufen diese mit Schlacke voll und der Rahmen verschweißt mit dem Tischelement. Um zu gewährleisten, dass nicht über einen längeren Zeitraum auf den Stäben geschnitten wird, sollten diese leicht schräg eingelegt sein.

Die Wahl des Absaugtisches hängt von den Bedürfnissen des Betriebs und dem angewandte Schneidverfahren ab. Beim Eintrag von bis zu 700 Ampère Schneidstrom beim Plasmaschneiden ist eine hochwertige Version wie „KemTab HiEnd“ von Kemper angebracht. Dagegen reicht bei 200 Ampère ein Basismodell wie „KemTab Basic“. Beim Autogenschneiden spielt wiederum die Blechdicke eine Rolle: Basismodelle reichen bei Blechdicken bis zu 75 mm, während für Blechdicken bis 300 mm eine High-End-Variante nötig ist. Da Schneidaufgaben nicht immer vorhersehbar sind, werden häufig Mittelklasse-Absaugtische wie „KemTab Advance“ eingesetzt, die sich bis 400 Ampère Schneidstrom oder beim Autogenschneiden bis 150 mm Blechdicke eignen.

Modular konzipierte Absaugtische bieten preisliche Vorteile, erleichtern den Transport und bieten Kombinationsmöglichkeiten. Durch Aneinandereihung einzelner Elementen lassen sich Absaugtisch bis zu einer Länge von 25 m und mehr zusammenstellen. Derart große Absaugtische ermöglichen es, eine Hälfte des Tisches zu bestücken, während auf der anderen geschnitten wird. Auch in der Breite werden Absaugtische oberhalb von 3,1 m typischerweise aneinandergereiht.

Wesentlich für die Erfassung der Gefahrstoffe an einem Absaugtisch ist eine Mindestluftgeschwindigkeit an der Tischoberfläche in den Tisch hinein. Sie ist für bestimmte Schneidaufgaben in der Norm DIN EN ISO 17916 geregelt. Zudem muss der Schneidstrahl zunächst möglichst ungehindert in den Tisch strömen können und soll erst nach einer Umlenkung wieder nach oben steigen. So werden Schlacke und ein Großteil der Funken bereits in den Schlackewannen abgeschieden. Danach erfassen Saugschlitze im oberen Bereich des Absaugtisches den durch seine Thermik wieder aufsteigenden Rauch. Auf dem Weg des Rauches im Absaugtisch sollte es Luftumlenkungen geben, um Funken bereits vor der Filteranlage wirksam zurückzuhalten.

Für die Segmentabsaugung sind die einzelnen Absaugtischmodule in Kammern unterteilt, die von Schneidanlage für die Absaugung automatisch angesteuert werden. Die Absaugtechnik erfasst nur dort Gefahrstoffe, wo tatsächlich geschnitten wird. Höchstens zwei Segmente sind dabei gleichzeitig im Einsatz. So wird eine effektive Erfassung der Feinstaubpartikel und Gase mit einer vergleichsweise geringen Absaugleistung erreicht. Wichtig dabei: Die Absaugtische erfassen die Gefahrstoffe genau an der Entstehungsstelle, sodass sie sich nicht in der Umgebungsluft ausbreiten können.

Sowohl hinsichtlich Ausführung, Länge, Breite und Höhe als auch in Bezug auf die Steuerung muss ein Absaugtisch mit der Schneidanlage kompatibel sein. Die Absaugleistung bestimmt sich unter anderem nach der Größe des Absaugtisches, dem Schneidverfahren, der Anzahl und gegebenenfalls der Neigbarkeit der Brenner, den Schneidströmen sowie der Blechdicke. Die zu erwartenden Staubmengen bestimmen die Auswahl der richtigen Filteranlage.

Eine einfache Wartung reduziert mögliche Stillstandszeiten. Integrierte Materialauflagerahmen, grobmaschige Gitterroste sowie die Schlackewannen sollten mit Kranösen versehen sein. Weiterführende Varianten wie der „KemTab Vibro“ bieten Möglichkeiten, Schlacke und Kleinteile mittels Vibrationsrinnen auszutragen. Mit der Slagger-Technologie stellt Kemper zur Messe Schweissen & Schneiden in Düsseldorf einen Absaugtisch vor, der die Schlacke und Kleinteile während des Betriebs mittels eines automatischen Austragsystems in einen Container entsorgt. Björn Kemper

www.kemper.eu/de