Foto: Gepe Technik

Automatisierung

90 t Blechschrott befördern? Gepe zeigt, wie's geht

Die automatisierte Anlage von Gepe mit vier Förderbändern, Stahl und automatisierter Ölschmierung hilft Meleghy Automotive beim Abtransport von Blechschrott.

Aufgrund der hohen Produktionszahlen in der Automotive-Branche ist für den renommierten Zulieferer Meleghy Automotive GmbH & Co. KG ein absolut störungsfreier Betrieb essenziell – rund um die Uhr. Ein neuralgischer Punkt bei der Produktion der Blechteile und Schweißbaugruppen für Karosserien ist besonders das Schrottaustrageband, das in Gera bis zu 90 t Blechschrott abtransportiert und somit die Hauptschlagader des Presswerks ist. Die bisherigen Förderbänder der Anlage waren zwischenzeitlich sehr wartungsintensiv und konstruktionsbedingt anfällig für Schrottstaus. Meleghy Automotive entschied sich, die Anlage durch ein Komplettsystem des Automationsspezialisten Gepe-Technik GmbH auszutauschen. Die neue Anlage besteht im Wesentlichen aus vier unterschiedlichen Förderbändern und ist dank seines Bandkörpers aus 6 mm dickem widerstandsfähigem Stahl besonders robust gefertigt. Die Anlage ist einerseits wartungsarm, aber andererseits durch die leicht abnehmbare Blechverkleidung an speziellen Gefahrenzonen auch überaus wartungsfreundlich. Die automatisierte Ölschmierung und eine sensorüberwachte Gurtspannung sollen eine hohe Anlagenverfügbarkeit garantieren.

Pressteile- und Karosseriebau benötigt zuverlässige Nebenanlagen

Unter der Marke Meleghy Automotive produziert das Werk in Gera seit sechs Jahren Pressteile und Karosseriebaugruppen für die Automobilbranche. „Eine hohe Zuverlässigkeit unserer Anlagen ist wesentliche Basis für eine termingerechte Belieferung unserer Kunden. Neben unseren Pressen sind dabei die Nebenanlagen von elementarer Bedeutung“, berichtet Herbert Marx, Werksleiter in Gera bei der Meleghy Automotive GmbH & Co. KG. „Der Wartungsaufwand für unsere Förderbänder stieg von Jahr zu Jahr und die Gesamtanlagenverfügbarkeit war nicht mehr garantiert. Da wir bereits 2016 gute Erfahrungen mit einer Schrottentsorgungsanlage von Gepe-Technik in unserem Werk Wilnsdorf gemacht haben, entschieden wir uns auch in Gera für ein Komplettsystem aus dem gleichen Haus.“ Von Anfang an haben beide Unternehmen eng zusammengearbeitet, wodurch eine Bündelung des langjährigen Know-hows gelang. So wurde gemeinsam eine optimierte Anlage entwickelt, die auf die Bedürfnisse in Gera ideal ausgelegt werden konnte.

Robuste und sichere Konstruktion mit automatisierter Ölschmierung

Die neue Anlage besteht aus vier unterschiedlichen Förderbändern. Bei dem ersten Band handelt es sich um einen sogenannten Z-Förderer, der den Schrott aus dem Keller durch die Hallenwand nach draußen transportiert. Dort empfängt das zweite Band den Schrott an einem tiefergelegenen Abwurfpunkt und bringt es auf eine Höhe von etwa fünf Metern. „Dies ist notwendig, um den Schrott auf vier unterschiedliche Container aufzuteilen, ohne dass ein Stau entsteht“, berichtet Daniel Becker, Geschäftsführer der Gepe-Technik GmbH. „Denn in der weiteren Folge übernimmt ihn die dritte Förderanlage, ein Querband, und übergibt den Schrott an ein Doppelspurband, das in zwei Richtungen verteilt. Dank des anmontierten Drehgestells kann die Vorrichtung nach Bedarf positioniert werden und befüllt auf diese Weise die Container gleichmäßig mit den täglich anfallenden 90 t Schrott.“

Maximale Robustheit

Jedes Förderband der Anlage ist maximal robust mit 6 mm dicken gekanteten Seitenkörpern ausgelegt. Der Fördergurt ist mit sehr breiten Laufrollen ausgerüstet, deren eingeschraubten Schienen aus Stahl mit einer Dicke von 12 mm gefertigt sind. Außerdem gewährleistet eine automatisierte Öleinheit mit einem 20 l-Kanister eine zuverlässige, permanente Schmierung der Bänder. Die Förderbänder sind dank der Pulverbeschichtung gegenüber Witterungseinflüssen besonders widerstandsfähig. Zusätzlich wurde auf die Betriebssicherheit geachtet, denn sämtliche Gefahrenzonen wie die Seitenborde des Transportgurts sind mit Blech verkleidet, um beispielsweise Quetschungen zu vermeiden. Mitarbeiter können auch durch eine in der Nähe angebrachte Reißleine im Risikofall einen Notstopp initiieren.

Individuell angepasste Anlage nach Kundenwünschen

Die gesammelten Erfahrungen des Automobilzulieferers aus Gera mit der Altanlage führten zu diversen Änderungswünschen in der Neuauslegung der Anlage – sowohl hinsichtlich der Wartungsfreundlichkeit als auch zur Vermeidung von Anlagenschäden. „In die Konstruktion der Anlage floss daher das gesamte Know-how von Meleghy Automotive zu 100 Prozent mit ein“, erläutert Becker. „Daraus resultierte etwa die Ausführung der Förderbänder mit einer gefederten und sensorüberwachten Gurtspannung. Über die eingebaute Sensorik wird frühzeitig ein Verklemmen des Bandes erkannt und ein sofortiges Anhalten des Bandes zur Schadensvermeidung eingeleitet.“ Von dieser Zusammenarbeit werden auch andere Kunden von Gepe-Technik profitieren: So wünschte sich Meleghy Automotive beispielsweise eine spezielle Art der Lagerung, die für größere Förderbänder in das Portfolio der Automationsspezialisten aus Gummersbach aufgenommen wurde.

Transparente Projektierung und Kommunikation ermöglichen planmäßige Montage

Der Anliefertag und die anschließende Montage mussten innerhalb eines engen Terminplans erfolgen. „Da bei der Karosserieproduktion sowohl Aluminium- als auch Stahlschrott entsteht, führt ein Ausfall des Förderbandes zu Mischschrott – dies würde zu hohen Verlusten führen und musste vermieden werden“, erläutert Marx. „Um deshalb den Ablauf zu optimieren und den engen Zeitplan einzuhalten, besuchte uns Gepe vor Ort, besprach mit uns detailliert das weitere Vorgehen und erstellte ein 3D-Konzept. Daraufhin konnten wir unsere Jahresproduktion so abstimmen, dass wir innerhalb eines Zeitfensters von zwölf Tagen keinerlei Aluminiumschrott erzeugten.“ Zusätzlich erstellte der Systemanbieter aus Gummersbach ein Spezifikationsblatt mit der Übersicht sämtlicher Komponenten und Kostenpunkte. Erst nach der Erfüllung aller wichtigen Meilensteine – beispielsweise die Abnahme aller Zeichnungen durch Meleghy Automotive – begann Gepe mit der Produktion der Anlage.

Zeitfenster eingehalten, Montage vorzeitig beendet

Um einen einwandfreien Betrieb zu gewährleisten, wurde die Anlage vor der Auslieferung einem ganztägigen Probelauf in Gummersbach unterzogen. Danach wurde sie Meleghy Automotive bei einem „Stand-der-Dinge“-Meeting in Gummersbach mit einer allseitigen Zufriedenheit präsentiert. „Anschließend erfolgte die Montage in Gera“, berichtet Becker. „Aufgrund des vorher abgestimmten Montageplans und genauer Messungen der Umgebungen konnten wir die sperrigen Komponenten problemlos durch enge Durchgänge manövrieren.“ Auf diese Weise war es möglich, das Zeitfenster von zwölf Tagen sogar zu unterschreiten und die Montage vorplanmäßig zu beenden.

Höchste Anlagenverfügbarkeit dank After-Sales-Service

Seit Mai 2018 ermöglicht das neue Fördersystem einen störungsfreien und zuverlässigen Schrotttransport. Damit die Anlagenverfügbarkeit dauerhaft gewährleistet bleibt, fand nach sechs Wochen eine erste Inspektion durch Gepe-Technik statt, die zukünftig im Halbjahreszyklus wiederholt wird. Dazu gehört beispielsweise die regelmäßige Reinigung oder Überprüfung der Ölschmierung. Sollte hierbei eine Unregelmäßigkeit auffallen, kann sie umgehend behoben werden. Im Fall eines Anlagenstillstands sind die Automationsspezialisten aus Gummersbach innerhalb von zwölf Stunden vor Ort, um das Problem zu beheben.

Auch Schwesterwerk wird umgerüstet

Aufgrund des reibungslosen Projekts, der transparenten sowie sorgfältig dokumentierten Kommunikation und der Umsetzung aller Sonderwünsche plant Meleghy Automotive bereits eine weitere Zusammenarbeit mit Gepe-Technik. „Wir waren so zufrieden mit unserem Komplettsystem, dass wir unserem Schwesterwerk in Bernsbach die Zusammenarbeit empfohlen haben“, resümiert Marx. „Dort wird ein weiterer Auftrag vorbereitet, um das bisherige Förderband durch ein ähnliches Komplettsystem auszutauschen und damit die Arbeitsprozesse weiter zu optimieren.“

cd

Pressen

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Mit dem Modul Powersort wird in den Coil-Laseranlagen von Dallan das Band auflagelos geschnitten. Teile lassen sich sofort nach dem Schnitt ausschleusen.

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Dorners Flach-Förderbänder sind jetzt „Made in Germany“

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