Seit 2018 beweist sich ein 3D-Plasmaschneidsystem von Micro Step bei der M & M Public Design AG als perfekte Lösung für mehr Flexibilität bei der Fertigung von Metallbau- und Signaletikprodukten. Als Ersatzinvestition für das CNC-Stanzgerät schuf die neue Master Cut Compact gleichzeitig neue Herstellungsmöglichkeiten und steigerte die Produktion des Betriebs in hohem Maß.
Mit Flexibilität, Kompetenz und Qualität überzeugen
Seit rund 30 Jahren entwickelt, produziert und montiert die Schweizer Aktiengesellschaft Metallbau- und Signaletikprodukte. Die oft langjährigen öffentlich-rechtlichen und privaten Kunden schätzen, die hohe Flexibilität, die Kompetenz sowie die Qualität des Fachbetriebs. Ob unterwegs in der Schweizer Bundesbahn (SBB), mit dem Rad durch Zürich oder zu Fuß durch Luzern: in regelmäßigen Abständen können Bahn-, Radfahrer oder Fußgänger die Produkte der M & M Public Design AG deutlich sehen. Denn das Unternehmen fertigt überwiegend emaillierte Schilder für Schweizer Verkehrsbetriebe, Städte und Gemeinden.
Gesucht: eine Lösung für unterschiedliche Werkstoffe und Materialstärken
Um eine in die Jahre gekommene CNC-Stanze zu ersetzen, machte man sich 2018 auf die Suche nach einer geeigneten Lösung zur Bearbeitung von Stahlblechen und Aluminiumplatten. „Unser Anspruch an die neue Maschine waren insbesondere eine Präzision im Millimeterbereich und eine möglichst hohe Flexibilität hinsichtlich der bearbeitbaren Werkstoffe und Materialstärken“, blickt David Podesser zurück. Zuvor wurden Teile zugekauft, die nicht mit der CNC-Stanze hergestellt werden konnten. „Mit dem Stanzgerät waren wir bei der Formgebung natürlich eingeschränkt.“
Das 3D-Plasmaschneidsystem konnte überzeugen
Das Entscheidungsteam überlegte die Anschaffung eines neuen, modernen CNC-Stanzgeräts oder einer Schneidanlage. Hier war schnell Micro Step als einziger Schneidanlagenhersteller im Rennen und überzeugte am Ende mit der Präzision und Flexibilität der Master Cut Compact inklusive 3D-Fasenaggregat. Für Podesser, der die Anlage betreut und auch neue Kollegen an dieser einarbeitet, eine gute Entscheidung nach zwei Jahren im Einsatz.„Jetzt können wir zu 90 Prozent unser Produktsortiment selber produzieren, die Toleranzen und die Schnittkantenqualität sind für uns genau richtig und sehr gut.“
[embed]https://youtu.be/LpeDsMoucCk?t=8[/embed]Durch optimierte Bewegungsabläufe des Portals sowie der Z-Achsen-Supporte können bei Schneidaufgaben zwischen 30 und 40 % der Schneidzeit eingespart werden.
Nicht nur Flachbleche, auch Träger werden bearbeitet
Im Monat werden zwischen 200 bis 300 Teile bearbeitet, was einer Betriebszeit von rund vier bis sechs Stunden täglich entspricht. Zumeist werden Einzelteile gefertigt – durchgängig Blechstärken von 1 bis 20 mm aber auch zu Testzwecken Materialien von 30 bis 50 mm. Aber nicht nur Flachmaterial legt der Betrieb auf, auch Träger wie H- und U-Profile. Für Podesser ist die neugewonnene Flexibilität eine enorme Erleichterung für die eigene Fertigung. „Mit der Anlage ist sehr viel möglich. Betrachtet man das Preis-Leistungs-Verhältnis, dann ist die Anlage für unsere Zwecke perfekt. Auch mit dem Service sind wir sehr zufrieden, da bekommen wir immer schnell Feedback und Hilfe.“
